El aluminio es la respuesta por defecto por una razón: pesa un 40% menos que el acero, no se oxida y es asequible. Esta es la guía honesta de materiales — quién debería comprar aluminio, quién no, y cómo construimos nuestros chasis de la serie 6000.
Peso: un chasis de aleación ahorra cerca del 40% frente al acero con rigidez similar — la diferencia entre cargar la silla solo o necesitar ayuda. Corrosión: el aluminio no se oxida; importa en ciudades costeras, con sal de invierno y uso junto a la ducha. Reparabilidad: un tubo abollado se endereza o se suelda en cualquier taller de bicicletas; la fibra de carbono no. Precio: entre el acero y el carbono — el punto óptimo para la mayoría.
El aluminio fatiga distinto que el acero: la sobrecarga repetida produce grietas, no deformaciones, así que el límite de peso en una silla de aleación es un límite real — usuarios de más de 120 kg deberían elegir nuestra serie 5000 de acero. El chasis de aleación también transmite algo más de vibración que el acero. Ninguna de las dos limitaciones afecta a la mayoría de usuarios — por eso la serie 6000 es nuestra línea de exportación más vendida.
Tubos de aleación con temple T6, soldados por robot en las juntas de carga, recubiertos con pintura en polvo (no laca) para no exponer metal desnudo. Las bisagras de plegado son mecanizadas, no fundidas — las bisagras fundidas son el fallo más común que vemos en sillas económicas importadas. Cada chasis supera un ensayo de fatiga de 100.000 ciclos de plegado antes de producirse en serie.
El carbono ahorra otro 20–30% de peso y se ve premium, con un precio un 40–60% mayor y reparación limitada. Nuestra regla tras años vendiendo ambos: si la silla se levanta cada día, el carbono se amortiza; si es cada semana, el aluminio es la compra racional. Ambos se pliegan igual — la diferencia es peso contra presupuesto, no capacidad.
